摩擦系数对无溶剂复合有什么影响

摩擦系数是指两表面间的摩擦力和作用在其一表面上的垂直力之比值，它和表面的粗糙程度有关，而和接触面积的大小无关，依运动的性质，它可分为动摩擦系数和静摩擦系数。摩擦系数的大小对后序工艺的影响很大。

摩擦系数过大的危害

1、造成制好的包装袋不易开口。

2、卷材卷芯处拉不动，包装过程中阻力大。

3、造成薄膜拉伸变形，制袋困难。

摩擦系数过小的危害

1、造成电眼跟踪跑偏，制袋时出现长短不一。

2、卷材在自动包装机上会出现跑卷，跟不住。

3、薄膜内的爽滑剂量可能过多，从而引起剥离强度衰减。

摩擦系数过大的原因

原因一：无溶剂胶粘剂渗透到薄膜内表面，其中聚醚成分会吸收溶解一部分爽滑剂，使得薄膜与胶粘剂相贴合界面的爽滑剂浓度偏低。

原因二：薄膜中的爽滑剂分布形成浓度梯度，而高浓度部分的爽滑剂会向低浓度部分迁移，直到建立新的浓度平衡。

原因三：熟化温度偏高，爽滑剂在高温下失去作用。

摩擦系数过小，爽滑剂量偏高，引起剥离强度降低的机理

熟化过程：复合膜完成规定的熟化时，在高温下，胶层及薄膜自身对爽滑剂的溶解度较高，大量的爽滑剂会迁移至胶层的界面被胶层吸收。

降温冷却：温度降低后，胶层及内层薄膜对爽滑剂的溶解度随之降低。

弱界面层：溶解度降低后，超出胶层与薄膜最大溶解量的爽滑剂，析出至薄膜与胶层的界面上，形成“弱界面层”。

界面分离：形成弱界面层后，胶层与复合界面析出的爽滑剂成分，（一层用手可擦去的白色物质），引起剥离强度，热封强度下降。

控制无溶剂复合膜的摩擦系数的关键点

控制无溶剂复合膜的摩擦系数，关键在于环境温度发生变化时，控制爽滑剂成分析出的量，和向薄膜内迁移程度，使其不破坏热封层表面的爽滑层。所以在无溶剂工艺复合时，应对各种复合材料的摩擦系数进行确认，并加以控制。

影响无溶剂复合摩擦系数的因素与解决方法

影响因素：

熟化时间：熟化时间越长，摩擦系数也隨之增高。

熟化温度：上胶量过大，相对熟化时间要长，随之摩擦系数也会增高。

上胶量：熟化温度过高，原材料的添加剂析出比较多，不仅会影响摩擦系数，剥离强度也会下降。

解决方法：

熟化时间：可根据使用胶水的特性，适当调整熟化时间。

熟化温度：根据使用胶粘胶粘剂的特性适当降低熟化温度，夏天最好常温熟化。低温熟化是控制无溶剂复合摩擦系数的惯用手法，因为在25℃～30℃环境下，薄膜析出至热封层的爽滑剂量大大降低，而且低温熟化条件下的-NCO反应程度较低，尽管不影响热封后加工，但明显降低了胶粘剂层的耐热、耐抗介质性能。

上胶量：上胶量过大，相对熟化时间要长，摩擦系数也会增高。而上胶量太小易产生气泡等不良现象。

所以合适的上胶量也至关重要。（平光膜 1～1.2g/m2；印刷膜1.2～1.5 g/m2；水煮和镀铝1.5～1.8 g/m2；铝箔1.9～2.2 g/m2）。

总结

控制好摩擦系数，不影响下道工序使用，建议在进行下道工序前，将复合膜拉出熟化室晾8小时以上，调整分切工序的工艺参数，避免热切复合膜。