干式复合用胶需要注意！配胶操作不当，这些麻烦随时会“找上门”来！

干式复合所用胶粘剂分单组份和双组份，使用时多以乙酸乙酯作为稀释剂，要求其纯度达到99.8%以上。其中常遇见的水含量不超过500PPm、醇含量不超过500PPm，如果含水或醇量过高，就会消耗已配好的工作液中的固化剂的量，固化剂量少了，就不能满足主剂中羟基反应，那么胶水就不会反应完全，不会固化导致不干等多种不良现象。接下来，这里将详述这在干式复合时，配胶操作不良的影响。

1、配胶过程之中称量不准：

配胶中的主剂、固化剂、乙酯各成份如称量不准，会导致出现下列不良现象：

①复合膜中胶层变得硬脆或不能固化，使复合袋的“软”性下降，胶层韧性降低，受到外力时袋易爆破，或出现层间粘接不牢固，分层现象。

②配制的工作液的粘度和浓度发生变化，使上胶量变化，出现过多或过少现象，导致复合膜的常见外观性变差和成本变化。

2、配胶过程之中搅拌不均：

配胶时各成分加入配胶桶的顺序要求按上述配胶步聚操作的前后顺序加入，特别是主剂与固化不准互相接触混合。

当混合液搅拌均匀时，配制出的工作液中就会出现各处的粘度，浓度，配比不均匀，使复合膜的外观，粘接强度，牢固性都达不到正常要求。

3、添加溶剂操作不良：

配制好的工作液在实际使用中，常因使用中的工作液粘度发生变化而需要添加乙酯达到调节工作液的粘度。添加乙酯时禁止向胶槽里工作液直接大量地加入，因直接加入乙酯会导致槽工作液的加入部位的粘度、浓度、等，此部位的上胶量千量也会突然咸少，引起复合膜质量问题（外观气泡、剥离低）。

配胶之时的正确操作是：

如不停机要求下，把胶槽中的工作液尽量度放胶桶（注胶槽中的胶水要得记涂胶），根据胶桶中工作液的量，少量，分段加入，边加入边搅拌均匀，并检测胶桶中工作液所粘度，直至调整到与配胶时的工作液粘度相同，就可得调整过的工作液直接加入到胶槽中使用。

（来源：华印软包装微信公众号）