细节决定成败，这对于干式复合操作也不例外。

干式复合是一种特殊工艺，复合操作中往往容易被忽视的一些细节，决定着复合产品质量的优劣，而且许多质量问题只有经熟化之后才能表现出来，因此仅凭产品的表面现象分析其问题所在是极其困难的，甚至还会给工艺制定带来误导。

在此，提出干式复合操作中的十点细节，借以引起大家的重视。

1、干式复合操作中胶水混用

在干式复合操作中，胶水混用是一种常见的不良操作。例如，笔者在某软包装公司从事技术工作时发现，某工艺单要求使用型号为7175的胶水作为主剂，而配胶人员错将型号为7275的胶水倒入了配胶桶中（未加入乙酸乙酯）。

在这种情况下，应将型号为7275的胶水从配胶桶中倒出并彻底清洗后，重新配制胶水。否则，一旦不同型号的胶水混用，因其主剂与固化剂的配比不同而得不到理想的复合效果。

2、干式复合操作中配胶顺序不当

配胶的关键之一是配比准确，之二是混合均匀。然而，在实际干式复合操作中，主剂和固化剂总是被随意地搅拌混合，因而胶水混合不均的现象时有发生。笔者甚至发现同一机台不同配胶人员的配胶顺序各异，有的是先将主剂倒入配胶桶，然后加入固化剂（未搅拌），最后加入乙酸乙酯并搅拌均匀；也有的是先将主剂倒入配胶桶，然后加入乙酸乙酯（未搅拌），最后加入固化剂并搅拌均匀。这两种配胶顺序看似正确，其实则不然。

合理的配胶顺序应为：先向配胶桶中加入约2/3配制量的乙酸乙酯，然后依次加入主剂和固化剂，并分别搅拌均匀，最后用剩余的乙酸乙酯洗刷盛装主剂、固化剂的桶，并将洗刷后的乙酸乙酯倒入配胶桶中，再次搅拌均匀。注意在加入主剂、固化剂时，需边加入边搅拌，不建议将主剂和固化剂全部加入配胶桶后再搅拌。

3、干式复合操作中剩余胶水应密封

按工艺要求配置好胶水后，主剂和固化剂往往会有剩余，而在生产现场剩余主剂和固化剂敞口放置的现象屡见不鲜，由此导致剩余主剂和固化剂失效，特别是对水分敏感的固化剂，由于空气中含有水分，倘若固化剂敞口放置，空气中的水分极易与固化剂中的-NCO基团发生化学反应，致使固化剂部分甚至全部干固。因此，剩余主剂和固化剂应严格密封保存。

4、干式复合操作中固化剂比例调整

增加固化剂的比例是为了补偿复合过程中水分等对固化剂的消耗；减少固化剂的比例是为了降低胶层的硬度，减缓铝层迁移的程度。

5、干式复合操作中胶水黏度上升

有些干式复合机的胶盘靠近车间窗户，操作人员为了减少车间中乙酸乙酯的气味，常将窗户打开。这会使胶盘周围的空气流动，导致乙酸乙酯挥发加快，胶盘中胶水的黏度快速上升，尤其是在气温较高的夏季，此现象更为严重。而胶水黏度与胶水的涂布性能、上胶量、复合产品质量等密切相关，因此，在干式复合生产过程中应采取控制胶水黏度的相应措施。

6、干式复合操作中胶水工作浓度调整

胶水工作浓度不同，因此上胶量就会不同。胶水工作浓度的调整是有一定范围的，不能超过允许的工作浓度。

例如，PE/纸张（纸张定量27g/m2）的复合半成品经烘干后，纸张中的含水量仍在1.0g/m2以上，加之固化剂对水分非常敏感，因此造成混合胶水中固化剂的比例下降，导致复合产品产生热封脱层现象。

正确做法是：在降低PE/纸张复合半成品中纸张水分含量的同时，适当增加混合胶水中固化剂的比例。

7、干式复合操作中胶水工作浓度控制

由于胶水中乙酸乙酯的挥发，胶水的工作浓度会有所上升，胶水黏度也会随之升高。而当胶水黏度升高到一定程度时，胶水的流动性、转移性及流平性均会变差，严重时会影响涂布工作的正常进行，造成复合膜透明度和平整度下降，甚至出现胶点、橘皮状、白点、网纹状、残留溶剂增加、复合强度和热封强度变差等质量问题。

8、干式复合操作中干燥不彻底

在刚开机生产，烘箱温度还未升高至设定温度时，操作人员就将机器开到了正常速度。这必将导致复合膜在刚开机的一段长度内（通常有800m或更多）干燥不彻底，影响其外观、剥离强度、热封性、溶剂残留等性能；当采用水性胶黏剂复合镀铝膜时，还会因干燥不彻底造成铝层氧化，而在分切工序中氧化部分不易被剔除，这极易引起客户投诉。

9、干式复合操作中干燥温度设定

当采用干式复合工艺，按上胶量2.0g/m2、工作浓度32%、机器速度130m/min的要求对19μm消光BOPP膜进行复合涂胶时，干式复合机五段烘箱的温度分别设定为40℃、50℃、60℃、70℃、50℃。

显然，第一段烘箱的温度设定过低，应适当提高，但如果第一段烘箱的温度设定过高，将会导致表面胶层干燥过快而结膜，这样反而会抑制内层溶剂的挥发，同时还会出现复合膜拉伸变形，因此一般情况下，第一段烘箱的温度应不高于65℃。第五段烘箱的温度设定为50℃也不符合温度设定的梯度原理。综上所述，建议将烘箱的温度依次调整为50℃、55℃、65℃、70℃、75℃。

干燥温度的设定还应根据薄膜种类、工作浓度、上胶量、机器速度、环境条件等作出适当调整。

10、干式复合操作中上胶量测量

测量方法：在正常速度下对某薄膜进行复合涂胶，在涂胶膜上取一小块试样（0.01m2）称重，记为M1（g），再在未涂胶膜上取相同位置、相同面积的小块试样称重，记为M2（g），则上胶量X（g/m2）=（M1-M2）×100，即每平方米面积内的胶水重量。

值得注意的是，薄膜厚薄变化及性能不同是影响此测量方法准确度的关键因素，厚度偏差较大的PP合成纸、PE等材料采用上述方法是无法准确测量上胶量的。因此，取样时涂胶膜与未涂胶膜应是同一卷位置相近的薄膜，且图案边缘的经纬线也要尽量对齐，这样才能测量出较真实的数据。同时还应考虑PA、KPA等材料因吸水性不同引起的测量误差。

（华印软包装微信公众号）