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【摘要】要基本上解决由于镀铝层转移造成的剥离强度下降的问题，要从原材料的选择及生产工艺上注意以下几点。

【正文】

1、镀铝膜的质量

保证镀铝膜本身质量，是解决其问题的前提条件。若镀铝膜本身质量较差，那么最好的复合工艺和最好的胶黏剂也无能为力。

目前市场上出售的镀铝膜可分为有涂层的镀铝膜和无涂层的镀层膜。涂层是用来增强铝与薄膜之间的结合强度，这层涂层的好坏也将关系到镀铝层的转移程度，有涂层的镀铝膜大部分应用在有煮沸要求或有一定耐性要求的产品包装上，以PET镀铝为主（非底涂复合的镀铝产品，在煮沸后镀铝层将全部发生转移，剥离强度极低），干式复合后剥离强度普遍在1.5N/15mm以上，镀铝层也不会全部转移。国产镀铝膜若采用这种工艺和材料的话，复合后不易产生质量事故。

2、胶黏剂品种的选用

选用合适的胶黏剂，如镀铝专用胶，这是解决镀铝层转移的最有效方法。在复合镀铝膜时，要选用分子量稍大、分子量分布比较均匀、溶剂释放性好、涂布性能佳的胶黏剂。分子量小的胶黏剂，虽然涂布性能较好，但分子间活动能力强，容易侵蚀镀铝层而破坏铝层。不要选用分子量大、分子量分布不均匀且溶剂释放性差的胶黏剂。因为溶剂本身渗透能力强，破坏涂层，还会影响粘接强度，同时，分子量大的胶黏剂在生产过程中，其分子量也必然不均匀（稀释溶剂纯度不高影响镀铝层也是同样道理）。

3、固化剂用量

固化剂量适当减少也可以提高剥离强度，一般不低于正常量的15%，否则，会产生胶黏剂的熟化问题。增强胶膜的柔软性，在配制胶液时，适当减少固化剂的用量，使主剂与固化剂的交联反应程度有所降低，从而减少胶膜的脆性，使其保持良好的柔韧性和伸展性，有利于控制镀铝层的转移。

4、上胶量的控制

在涂胶时的涂布量关系到产品的剥离强度，过多或过少都会影响产品质量。通常的情况是上胶量越大，熟化后镀铝层的转移现象越明显，同时涂布量大，完全固化时间就长，粘合分子就有足够的活动能力，破坏镀铝层；上胶量过少，复合膜在外观上容易出现白点现象。上胶量一般控制在2.5~3.0g/㎡。

5、涂胶的影响

VMPET涂胶时，烘箱温度尽量降低，加大通风且控制好张力。负面影响是乙酸乙酯的挥发程度受影响。相比之下VMPET涂胶时会影响镀铝层的剥离强度。

6、减少熟化时间

这可以减少胶黏剂固化收缩应力对镀铝层的影响。

7、内层薄膜的影响

有些厂家在复合PET//VMPET//PE时，经常是PET与VMPET复合后经过熟化，然后复合PE。但是PET//VMPET熟化后镀铝层不发生转移，继续复合PE后，镀铝层转移的现象就出现了。有些厂家时PET与VMPET复合后不经熟化直接复合PE，也会出现镀铝层转移的现象。第一种现象的出现与各种薄膜、胶层及烘道温度、熟化时间等有直接关系，第二种现象的出现与内层膜厚薄及复合加工过程中张力、温度的控制等有直接关系。

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